• φ3.5×13m水泥磨联合粉磨系统的运行优化

    来源:七台河北方 佳木斯北方 作者:陈风刚 姜烈刚 艾昊添 日期:2013.7.31 点击率:2782
    七台河北方水泥有限公司年产200万吨水泥粉磨站项目于2011年投入生产,水泥粉磨系统为φ3.5×13m水泥磨机配套有G1000×1500辊压机加V3500静态V型选粉机组成的联合粉磨系统。自2011年7月投入生产运行以来,不断对生产系统进行系统优化,水泥粉磨系统的运行指标达到同规模磨机系统的先进水平,磨机台时产量达到125.12t/h,系统电耗达到28.1kwh/h以下,水泥质量优良,混合材掺加量提高,生产运行均衡稳定。现将系统优化运行的做法与体会做以下介绍。
    合理配套系统工艺设备
    从提高磨机台时产量降低系统电耗的角度考虑,七台河粉磨系统在设计时考虑了辊压机的选型适度加大,配套有较同规格磨机大点的辊压机。常规上φ3.5×13m磨机可以配套1000×1400辊压机,为了提高磨机台时产量,本系统辊压机选用了1000×1500辊压机,较大规格的辊压机可以使物料通过量加大,在同等物料通过时,与1000×1400辊压机相比,产生细粉较多,为提高磨机台时产量奠定了基础。系统实际运行效果良好,入磨物料80μm筛余达到28-30%的水平,稍大规格辊压机配套应用于φ3.5×13m磨机,提产效果显著。
    一般挤压联合粉磨系统配套的分选设备可采用V型选粉机、打散分级机、滚筒筛等,经综合各项因素考虑,本系统则配套选用了静态V型选粉机V3500,这样能较好地把大量的细粉、粗颗粒分离开,确保了入磨物料粒度的有效降低。
    结合系统工艺 合理优化磨机研磨体级配
    通过不断地的生产实践优化,我们根据系统工艺设备配置的实际情况,考虑到辊压机规格较大又配套采用V型选粉机后入磨物料粒度降低的实际情况,对磨机一仓、二仓、三仓的研磨体进行了合理的级配,考虑生产P·O42.5水泥0.080筛余细度控制在3-4%之间,比表面积在400m2/kg左右,生产P·C32.5水泥0.080筛余细度控制在3-5%之间,比表面积在415m2/kg左右的要求,先后把一仓φ50mm的球由原来的5吨减少到2吨,增加φ25mm的球3吨,三仓增加φ10×10mm的钢锻4吨,磨机一仓的填充率保持在26.95%,二仓28.43%,三仓34.51%。在生产运行过场中,根据填充率的变化情况及时补充研磨体。
    系统研磨体级配见下表。
    一仓
    二仓
    三仓
    合计
    球径mm
    吨数
    球径mm
    吨数
    球径mm
    吨数
    吨数
    50
    5
    30
    7
    16×18
    13
     
    40
    14
    25
    12
    14×16
    23
     
    30
    12
    20
    10
    12×14
    24
     
     
     
     
     
    10×12
    16
     
     
     
     
     
    10×10
    9
     
     
    31
     
    29
     
    85
    145
    粉磨系统运行优化的具体做法
    3.1抓好设备运行管理 提高设备可靠性
    控制从入水泥库设备到磨机喂料设备这一启动过程,设备空运转时间不得超过12分钟。否则,主机空转时间长,台时低,电耗高。这就要求,水泥磨系统各设备必须始终处于良好状态,设备备妥后,所有设备都能顺利开机。注重设备日常保养和维护,利用停机时间进行设备检查、对设备进行摸底,及时发现问题,及时解决问题。设备管理实行分片包机制,每台设备都落实到人头。设备运行后,因检修质量不过关、检查不到位造成的设备停机故障,对责任人进行问责,对相关的管理人员也进行联职联责考核。
    及时检查辊压机辊面磨损及侧板磨损情况。每次停磨时,专业人员检查辊面磨损与侧板磨损情况,发现辊面有小的缺陷或辊面凸棱磨平,就利用刚停辊压机的时机,趁热补焊,保证辊压机辊面基本完好。保证侧板缝隙较小,不允许有大块物料下去,保证了挤压效果。
    确保入磨前的除铁效果要好,要求每班必须检查除铁器,对除铁器除下来的杂物及时清理干净。定期检查V选粉机,发现问题及时处理,提高选粉效果。停磨时,专业人员进里检查,发现是否有磨损情况,大块物料堵料情况,在撒料台板处,加设吹风管把物料充分散开,使细粉更多的进入旋风收尘器。
    3.2 根据生产经验确定合理的篦缝 控制磨内物料流速
    一般情况下,出厂的篦板篦缝间隙较大,物料在磨内流速较快。这样的篦板在使用中,当台时产量略提高1吨时,细度立即变粗,比表面积也随之降低。我们对此进行了调整,做法是补焊水泥磨机一仓、二仓、三仓篦板缝隙,使三仓出磨篦缝最大不超过2㎜,二仓出料端篦缝最大不超过4㎜,一仓出料端篦缝最大不超过5㎜ 。这样做的目的是使物料在磨内停留时间延长,可以保证了出磨水泥细度较低,比表面积较高。
    注意对磨机隔仓板篦缝的监控,每次停磨时相关人员都要进到磨里,检查各仓篦板磨损,篦板接口是否有开焊情况,篦缝是否变大,同时测量1仓、2仓、3仓球面,掌握研磨体消耗情况,及时填充所需的研磨体,对发现问题及时处理。
    3.3及时做磨机筛余曲线,为补充研磨体提供可靠的依据
    我们坚持2个月做一次筛余曲线,及时找到各仓研磨情况是否合理,各仓研磨能力是否平衡,为补充研磨体提供了可靠有效的依据。
    3.4监控入磨物料粒度
    坚持每个班做入磨物料粒度,通过细度值可以看到辊压机挤压情况,看V型选粉机工作情况,更能预测磨机台时产量情况,以及磨尾排风机转速不变情况下出磨水泥细度情况。我公司入磨物料粒度的0.080筛余一般控制在28%-30%。当入磨细度较高时,表明辊压效果不好,需要及时调整辊压机。
    3.5控制合理辊压机工作压力
    我们一般控制辊压机工作压力在8.5MPa-9.0MPa,调整辊压机的静态辊缝在20mm。并要求辊压机下料点必须正对辊缝中间不能偏移,这样辊压机挤压效果较好,产生的细粉更多。
    3.6 磨头收尘灰入成品库
    V型选粉机收尘器收集的细粉,原设计入磨头重新入磨粉磨。对细粉进行0.080筛余检验,结果为零,因此,该部分物料不需要再入磨粉磨,后改为直接入成品提升机,此项改进提高磨机台时2t/h,同时减少了磨机的过粉磨和粉末垫层情况。
    3.7 提高磨头负压
    在入磨斜槽与收尘器间安装负压收尘管,增加磨头负压,控制合理的参数时,磨尾收尘器风机频率可降为6赫兹,可以保证磨头负压状态,这样既可降低电耗,又可以保证出磨水泥细度。


    4、结语
       经过不断地对生产运行进行优化,七台河北方水泥有限公司φ3.5×13m水泥磨联合粉磨系统的运行效果越来越好,现磨机台时产量达到125t/以上,系统电耗达到低于28kwh/t的生产水平,创造了同规模生产系统主要经济技术指标的新高,为此提高了公司的竞争力和生产运行管控水平。今后我们将持续的进行生产运行的优化,为公司的发展做出新贡献。
     
     

                                                                   二〇一三年四月二十五日

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